Dans le cadre de nos vingt ans, nous commençons notre voyage à Taiwan avec FSP, qui a la bonne idée de fêter également un anniversaire : ses trente ans. L'occasion pour vous de revoir quelques alimentations emblématiques même si toutes n'étaient pas au rendez-vous. Mais nous reviendrons dessus plus tard et commençons par un tout autre domaine : les laboratoires de tests pour les alimentations. Et si nous parlons d'alimentations, ce n'est pas seulement celles qu'il y a dans nos machines, mais aussi les adaptateurs secteurs, les éléments intégrés aux téléviseurs, etc.
Chez FSP, les laboratoires se situent dans plusieurs bâtiments, aussi, nous allons résumer en enchainant plusieurs domaines. Par exemple, le dernier que nous ayons visité : les certifications. Besoin de vérifier si la grille du ventilateur empêche bien un doigt d'aller tripoter le ventilateur ? De jeter un œil aux composants après avoir défoncé le mesh arrière avec une balle en métal tombée depuis un mètre ? Les réponses se trouvent ici, avec un point assez intéressant : cette zone dispose de sa propre arrivée en électricité, avec une armoire électrique énorme qui permet de délivrer des tensions de 110 V à 240 V sur une trentaine de lignes. De quoi isoler le laboratoire tout en permettant aux équipes de s'adapter à différentes conditions.
Comment sont vérifiées les alimentations ? Par exemple, nous pouvons ici voir des adaptateurs secteur qui sont ouverts pour faire passer des sondes très fines qui se posent sur tous les composants du PCB, ainsi que sur le boitier en plastique. Mais sur tous, vraiment. Il y a des câbles de partout et les informations affluent en permanence.
Le principe est le même avec un bloc ATX par exemple, et les possibilités sont nombreuses : surtension, surintensité, tenue dans le temps à forte température, etc. Différentes machines et plateformes, plus ou moins industrielles ou artisanales, sont ainsi disponibles pour les équipes.
Nous évoquions l'intégrité physique des blocs, et ce point est important. Par exemple, certaines normes, ou plutôt recommandations, demandent d'avoir un espace entre le mesh à l'arrière et les composants afin que ces derniers ne soient pas abimés en cas de coup porté par inadvertance. L'alimentation est dans le boitier, avec cette partie potentiellement accessible. Pour vérifier, deux outils : un patron qui permet de vérifier l'espace réel entre la grille et le radiateur, par exemple, puis une boule en métal lâchée dans un tube pour percuter cette grille. Un contrôle visuel derrière suffit... Pourquoi est-ce important ? Parce que cet espace peut empêcher FSP d'arriver à 140 mm de profondeur.
Changeons de pièce pour aller dans la chambre anéchoïque, soit une pièce isolée pour vérifier les nuisances sonores. On se doute que nous n'avons pas 30 dB(A) comme au bureau, et les panneaux en mousse permettent d'avoir un relevé à environ 6 dB(A), avec un bloc qui tournait à environ 16 dB(A)...
Dedans, le système est maitre et nous n'y passerons pas un après-midi enfermés.
Une autre pièce un peu dingue ? La salle des radiations, avec une table montée sur un plateau tournant motorisé qui va permettre à une alimentation de recevoir des ondes émises par une antenne dont la hauteur peut être ajustée. Tout comme la fréquence des ondes, etc. La pièce, intégralement isolée avec un blindage magnétique, est parsemé de plaques de polystyrène qui ne servent qu'à la protection physique. Une caméra permet de voir les tests en direct, avec un retour sur plusieurs machines dans la salle principale.
Une salle qui abrite d'autres tables pour faire souffrir les condensateurs, avec une partie dédiée à la tension. Décharge électrostatique, surtension, tout y passe. Avec plusieurs tests pour cette dernière, dont un fort intrigant : l'alimentation qui était installée subissait cinq passages avec une tension d'entrée de 4200 V, le tout pendant 50 secondes la passe. Si ça tient à ce niveau...
Autre salle, autres tortures : humidité, température ambiante, charges intenses sur une durée important pour simuler une année de fonctionnement h24, les possibilités sont nombreuses.
Chez FSP, les laboratoires se situent dans plusieurs bâtiments, aussi, nous allons résumer en enchainant plusieurs domaines. Par exemple, le dernier que nous ayons visité : les certifications. Besoin de vérifier si la grille du ventilateur empêche bien un doigt d'aller tripoter le ventilateur ? De jeter un œil aux composants après avoir défoncé le mesh arrière avec une balle en métal tombée depuis un mètre ? Les réponses se trouvent ici, avec un point assez intéressant : cette zone dispose de sa propre arrivée en électricité, avec une armoire électrique énorme qui permet de délivrer des tensions de 110 V à 240 V sur une trentaine de lignes. De quoi isoler le laboratoire tout en permettant aux équipes de s'adapter à différentes conditions.
Comment sont vérifiées les alimentations ? Par exemple, nous pouvons ici voir des adaptateurs secteur qui sont ouverts pour faire passer des sondes très fines qui se posent sur tous les composants du PCB, ainsi que sur le boitier en plastique. Mais sur tous, vraiment. Il y a des câbles de partout et les informations affluent en permanence.
Le principe est le même avec un bloc ATX par exemple, et les possibilités sont nombreuses : surtension, surintensité, tenue dans le temps à forte température, etc. Différentes machines et plateformes, plus ou moins industrielles ou artisanales, sont ainsi disponibles pour les équipes.
Nous évoquions l'intégrité physique des blocs, et ce point est important. Par exemple, certaines normes, ou plutôt recommandations, demandent d'avoir un espace entre le mesh à l'arrière et les composants afin que ces derniers ne soient pas abimés en cas de coup porté par inadvertance. L'alimentation est dans le boitier, avec cette partie potentiellement accessible. Pour vérifier, deux outils : un patron qui permet de vérifier l'espace réel entre la grille et le radiateur, par exemple, puis une boule en métal lâchée dans un tube pour percuter cette grille. Un contrôle visuel derrière suffit... Pourquoi est-ce important ? Parce que cet espace peut empêcher FSP d'arriver à 140 mm de profondeur.
Changeons de pièce pour aller dans la chambre anéchoïque, soit une pièce isolée pour vérifier les nuisances sonores. On se doute que nous n'avons pas 30 dB(A) comme au bureau, et les panneaux en mousse permettent d'avoir un relevé à environ 6 dB(A), avec un bloc qui tournait à environ 16 dB(A)...
Dedans, le système est maitre et nous n'y passerons pas un après-midi enfermés.
Une autre pièce un peu dingue ? La salle des radiations, avec une table montée sur un plateau tournant motorisé qui va permettre à une alimentation de recevoir des ondes émises par une antenne dont la hauteur peut être ajustée. Tout comme la fréquence des ondes, etc. La pièce, intégralement isolée avec un blindage magnétique, est parsemé de plaques de polystyrène qui ne servent qu'à la protection physique. Une caméra permet de voir les tests en direct, avec un retour sur plusieurs machines dans la salle principale.
Une salle qui abrite d'autres tables pour faire souffrir les condensateurs, avec une partie dédiée à la tension. Décharge électrostatique, surtension, tout y passe. Avec plusieurs tests pour cette dernière, dont un fort intrigant : l'alimentation qui était installée subissait cinq passages avec une tension d'entrée de 4200 V, le tout pendant 50 secondes la passe. Si ça tient à ce niveau...
Autre salle, autres tortures : humidité, température ambiante, charges intenses sur une durée important pour simuler une année de fonctionnement h24, les possibilités sont nombreuses.
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Posté le 08 Novembre 2023 à 15:41 par Sébastien Vandeborre
